核心技術自主化提速達先進水平
依託多年產業積澱與政策賦能，內地氫能產業已完成從系統集成到核心零部件自主可控的跨越式升級，關鍵材料產業化能力突破迅速，與國外差距有所縮小。目前，全鏈條自研、自產、自測能力全面成型，國產技術性能、工藝水平、量產能力持續對標國際先進水平。
上海捷氫科技股份有限公司總經理盧兵兵表示：「氫能產業的核心競爭力，最終落腳在底層技術自主化。行業早期多以系統集成為主，而當下產業進階的關鍵，是實現膜電極、雙極板等核心零部件的自主研發與量產，補齊產業鏈短板。膜電極是燃料電池的『電芯』，直接決定電堆功率密度、壽命、穩定性三大核心指標，是內地產業突破技術卡脖子、實現成本下行的關鍵突破口。」
掌握國際領先降本增效技術
經過二十餘年技術深耕，以捷氫科技為代表的國產燃料電池已完成三代以上技術迭代，核心性能實現跨越式提升。盧兵兵介紹，行業主流電堆體積功率密度從早期3.6kW/L攀升至7.1kW/L，耐久壽命從1萬小時突破至3萬小時，大幅縮小與國際頂尖技術水平的差距，多次在國內外權威測評中斬獲第一，產品可靠性、穩定性實現質的飛躍。
在核心工藝創新層面，盧兵兵還表示，例如捷氫科技已掌握兩大國際領先的降本增效技術，其中，無增濕燃料電池技術大幅簡化系統結構、縮減零部件數量，有效降低設備能耗與故障概率；卷對卷連續化膜電極生產工藝，徹底顛覆傳統單片斷續生產模式，解決了行業量產一致性差、良品率低、產能受限的普遍痛點，為規模化量產、持續降本築牢工藝基礎。
技術迭代的背後，離不開檢測體系的全程護航與驗證支撐。上海機動車檢測認證技術研究中心氫能與燃料電池檢測研究實驗室主任裴馮來坦言：「氫能產業的規模化發展，絕對離不開完善的檢測驗證體系，中小企業無力承擔高端檢測設備投入，大型企業專用設備複用率低，行業亟需公共平台實現資源共享、成本共攤。」他介紹，上海汽檢已累計投入13.5億元（人民幣，下同）布局氫能產業板塊，設備投入超6億元，搭建了三大專業基地、五十餘個標準化實驗室，構建起覆蓋「材料—部件—系統—整車」及製儲加用全流程的檢測體系，「我們當前能夠全方位承接技術驗證、性能測評、安全評價、標準研製工作，希望為國產技術迭代、工藝優化、性能升級提供了堅實的公共技術底座。」
